作为一名在工厂里泡过的自动化工程师，我可以负责任地告诉大家，这不是品控问题，而是生产技术问题。
一般来说，工件都是加工完了才到品控环节，而加工过了的工件本身留的加工余量是很有限的，所以返修的空间就会变得非常狭窄，于是质检不过关往往很难返修了，只能直接报废处理。
手机本身非常轻薄，做功也非常细致，就是把底盖打开这个基本操作都很难不在表面留下轻微的划伤，所以我们可以看出它的生产工艺有多难，基本不用考虑返修的可能性，一有质量问题就肯定要报废处理了。
如果网传印度工厂真的报废率能达到50%，那么报废的成本就会非常高，而正因为它的成本太高，所以苹果只能降低品质来对冲。
可以说到这就已经是品控的效能发挥到极限了，准确来说不是苹果不愿意去管控品质，而是再去加严管控就没有利润了，或者手机就得涨价了，品控真的没办法管了。
面对这些质量问题，苹果只有两种出路，一种就是加强人员培训，另一种就是改进生产技术。
人员培训看起来是最容易实现的，但事实上这是个玄学，因为与当地及当时的社会观念有很大关系，像半军事化的管理理念在以前国内被推崇，现在却被认为是劳改，到了印度可能也会出这些状况，很难说培训方法行不行（现在来看，苹果肯定有从培训方面下手，只不过最后黄了）。
至于生产技术的改进主要也有两种路线，一种就是现场管理，另一引入机械化。
所谓现场管理就是把造成质量问题的因素直接排除，例如把造成划伤的工具都改用更软材质的工具，如果是员工戴的首饰造成的，就是禁止员工戴首饰。这看起来都是一些比较容易的活，但也正因为是容易干，问题却留下来了就说明还有更大的麻烦，很可能质量问题会反复，像牛皮癣一般久治不愈。
至于引入机械化，就是用专业生产设备来代替人工生产。
很多人会以为可以直接用机械臂或机器人来代替人工就完事了，但事实上人是人机器是机器，这种替换方式是非常粗糙的，很容易节外生枝出问题，我相信郭台铭在富士康就领教过了，后来就黄了。
事实上，要进行替换就得先从工艺下手，往往会牵涉到多个工位的工艺调整，甚至是调整整个生产线，然后再根据特定的工艺场景来制造对应的专用设备，这是很复杂的技术活，不是苹果那帮工程师能搞得定的。
机械化改造本就是非常复杂的事，而且还是各家制造企业的命根，不少涉及商业机密与专利，再加上需要各零件供应商的配合，不是想复制就可以复制得了的。
然而，机械化改造是最彻底的，所有问题都可以一次性解决，是必然的发展趋势。
苹果要想解决这个质量问题，最好的办法就是对生产厂进行机械化改造，但苹果本身是一家设计企业，它不负责生产技术的改进，而印度这些企业连手工业都做不好，更不要谈机械化改造了。
事实上国内的厂家也应该从苹果的问题里吸取教训，因为国内的工人是越来越不好招，向外转移是迟早的事，不管是尽可能适应国内环境的变化，还是适应国外的低素质工人，都需要机械化改造的辅助，而现在在国内还比较容易实现，等出去了再办可就成第二个苹果了。